8月11日，珠海翔翼航空技术有限公司首台自主完成拆装的波音737NG#1模拟机顺利通过CAAC初始鉴定，标志着珠海翔翼成功突破模拟机拆装技术难题，成为国内首家全过程自主完成模拟机拆装的飞行训练机构。

飞机全动模拟机是高价值、高技术集成的精密设备，其质量事关飞行训练品质。模拟机拆解和集成总装工作涉及面广、技术含量高、工作流程复杂。目前模拟机拆装工作只有少数国外生产厂家和国际专业搬运公司才能完成，且费用高，周期长。为摆脱对国外厂商依赖，攻克技术难题，珠海翔翼勇于挑战，锐意创新，将其设为科技创新攻关项目。成立了波音737NG#1模拟机异地重构项目小组，汇聚了涵盖视景、运动、本体系统以及计算机软件、QTG调试等专业骨干的精英团队；提前制订了模拟机拆解和集成总装预案和具体施工图，包含模拟机拆卸、打包、运输、集成总装、调试、初始鉴定准备等内容，涵盖200多道工序，梳理出关键环节和关键技术，组织技术骨干提前进行技术攻关，不断优化完善解决方案和实施步骤，力争在单项核心技术能力上率先实现突破。

在本项目推进过程中，珠海翔翼全程实行精细化管理，实现精准测量、精准定位、精准施工，确保了工作效率和质量。如在模拟机拆解后的运输过程中，提前将模拟机所有主要部件进行真空包装和防水防潮处理，并派专人押车、日夜监护，积极应对台风、暴雨的影响，既保证了设备运输的安全，又确保设备以最快速度通关进入保税区基地。

面对模拟机本体系统、液压系统与视景系统的功能、规格、形态各不相同的近400条线缆，工程师们逐一确认各项接线方式、接线图、接头状态等，并做好记录与线缆标记。安装时线缆做好统一规划，重新布局。没有接错任何一根线缆，模拟机通电测试一次成功。在结构复杂、精密度要求极高的液体系统测试过程中，没有发现一处漏油点。项目从7月10日开始分解拆卸；7月28日，完成异地集成总装，通电测试；8月8日，完成通电测试和主QTG测试及排故工作，模拟机具备初始鉴定条件。整个工作历时约一个月，耗时比国外厂家工期缩短近一半时间。波音737NG#1模拟机投用，提前释放产能约上千小时，节约了大量成本。同时，自主拆装模拟机也有望成为公司新的利润增长点，是珠海翔翼发展史上一个具有里程碑意义的事件。